探訪百威啤酒佛山工廠：日均輸出6500個檢測數(shù)據(jù)

(2018年7月10日，廣東佛山)近日，來自全國的媒體朋友、消費者和啤酒愛好者組成百威啤酒溯源團，來到了全球最大的百威啤酒生產(chǎn)基地——百威中國佛山工廠。他們參觀了包括糖化車間、包裝車間、品質(zhì)檢驗實驗室等與產(chǎn)品質(zhì)量安全息息相關(guān)的生產(chǎn)環(huán)節(jié)，深入體驗百威中國專業(yè)而嚴謹?shù)钠焚|(zhì)控制及質(zhì)量管理流程;在對百威先進的生產(chǎn)技術(shù)與嚴格的品控管理交口稱贊的同時，也感受到百威“激情釀造 吾愛啤酒”的匠心與熱情。

百威亞太北區(qū)供應(yīng)鏈及物流副總裁程衍俊表示：“作為全球領(lǐng)先的啤酒釀造商，為消費者提供安全高質(zhì)的啤酒是百威不懈的追求。我們通過高科技生產(chǎn)技術(shù)和設(shè)備的引入，升級生產(chǎn)環(huán)節(jié)，打造百威特色的智慧供應(yīng)鏈，成就百威金牌品質(zhì)。”

(百威亞太北區(qū)供應(yīng)鏈及物流副總裁程衍俊在百威佛山工廠釀造日上致辭)

BRAUMAT+BPA智能系統(tǒng)雙重把關(guān) 在糖化階段保證酒品質(zhì)量口味高度穩(wěn)定

百威佛山工廠是百威亞太北區(qū)最重要的工廠之一，年產(chǎn)能高達160萬噸，承擔(dān)了將近百威啤酒全球20%的供應(yīng)量。面對如此大的產(chǎn)量，如何確保每瓶啤酒風(fēng)味和質(zhì)量，糖化中控車間自有BRAUMAT系統(tǒng)和BPA系統(tǒng)兩大“殺手锏”。

(百威佛山工廠糖化車間)

BRAUMAT系統(tǒng)是一個全集成控制系統(tǒng)，具有強大的批次管理和配方管理功能，被稱為糖化中控車間的大腦;它實時監(jiān)控在線體積、溫度、電導(dǎo)率等信息，電腦自動化嚴格把控每一道工藝：系統(tǒng)上接近1500個閥門，只需鼠標一點，就能操作閥門的開關(guān)及開度。同時它又在生產(chǎn)過程對包括溫度、時間等的各項重要參數(shù)進行24小時不間斷監(jiān)控，以保證每一瓶啤酒的質(zhì)量和口味的高度穩(wěn)定。

BPA(啤酒過程分析系統(tǒng))，則負責(zé)實時記錄生產(chǎn)工序中的數(shù)據(jù)：從原料、麥汁到最后的清酒，細至每一次閥門的開關(guān)，這些數(shù)據(jù)都將被精細記錄和歸檔;設(shè)定除自動記錄全生產(chǎn)過程步驟以及實際參數(shù)外，還可以自動報警，避免人為判斷不穩(wěn)定性。

(百威佛山工廠糖化中控室內(nèi)，員工查看BPA數(shù)據(jù)，對產(chǎn)品質(zhì)量進行監(jiān)控把關(guān))

(百威亞太北區(qū)供應(yīng)鏈及物流副總裁程衍俊仔細檢查麥芽狀態(tài))

BRAUMAT和BPA系統(tǒng)相輔相成，雙重把關(guān)，堪稱糖化車間的智能科技雙雄;對過程數(shù)據(jù)的含量嚴格控制，目的就是最大限度地保證啤酒品質(zhì)，遵守我們對消費者的承諾。

包裝過程實時質(zhì)檢，讓瑕疵無處安身

即使每天灌裝海量啤酒，百威佛山工廠也能有條不紊地保障每一瓶啤酒都安全高質(zhì)，這還得歸功于包裝車間令人大開眼界的“黑科技”：百威佛山工廠擁有每分鐘灌裝速度從600瓶-800瓶不等的瓶裝生產(chǎn)線，每秒鐘至少完成10瓶啤酒的灌裝和壓蓋。整個灌裝狀態(tài)全密封，從酒機出口到壓蓋僅需0.8秒完成，完全杜絕異物進入瓶子的機會。此外，百威佛山工廠采用尖端科技“EBI(電子驗瓶機)”，啤酒灌裝前，EBI將每個瓶子分成9個區(qū)域進行高速掃描成像，識別程度精確到毫米，任何不合格的酒瓶都逃不過它的法眼。灌裝后及貼標后的啤酒需要經(jīng)過“FBI(液位，蓋缺陷，金屬，漏氣以及漏標檢測儀)”的檢測法眼，F(xiàn)BI會將灌裝液位不足、蓋子缺陷等缺陷瓶無情剔除。EBI+FBI被工作人員笑稱為包裝車間的處女座，吹毛求疵的他們?nèi)莶幌氯魏蔚娜毕荨?/p>

(百威啤酒從酒機出口到壓蓋僅需0.8秒完成)

(百威生產(chǎn)線的EBI電子驗瓶機能識別出缺陷瓶并將其從生產(chǎn)線中自動剔除)

每一條包裝線上都設(shè)有Line view/EIT(Full picture)，對生產(chǎn)進行直播。不僅便于工作人員隨時查看生產(chǎn)狀態(tài)，在出現(xiàn)生產(chǎn)故障時也能隨時回溯問題源頭，確保生產(chǎn)設(shè)備在穩(wěn)定、可靠的狀態(tài)下生產(chǎn)出高品質(zhì)的產(chǎn)品。

(Line view對生產(chǎn)進行直播，隨時追溯問題源頭，確保產(chǎn)品質(zhì)量)

日均超6500個檢測數(shù)據(jù)，提升質(zhì)保標準規(guī)范

百威工廠自帶一個配備多種行業(yè)領(lǐng)先設(shè)備的QA實驗室。QA作為質(zhì)量保證系統(tǒng)的最重要組成部分，負責(zé)在物料入廠、生產(chǎn)過程中、產(chǎn)品出廠前按照嚴于國標的取樣計劃執(zhí)行取樣、分析和驗證。QA對產(chǎn)品檢測包含理化，感官，微生物，外包裝質(zhì)量四個維度，確保每一批原料，包材，以及200多道生產(chǎn)工藝的符合性。

百威在先進檢測技術(shù)應(yīng)用中持續(xù)領(lǐng)先與行業(yè)，例如可快速、準確地鑒定啤酒中微生物的實時熒光定量PCR儀 ，目前全國啤酒行業(yè)只有5家工廠的實驗室具備該檢測設(shè)備，百威佛山工廠QA實驗室即配備有其中一臺。另外，全自動品評管理神器Sensory APP也是QA實驗室的一大權(quán)威：在管理從原料到成品的全過程品評工作中，工廠通過Sensory APP的應(yīng)用，實現(xiàn)每日品評樣品自動編號，品評分析互不干擾，品評結(jié)果判斷標準化，以及品評一致性自動分析，極大地提高了分析人員的工作效率。

(工作人員抽取樣品在全自動啤酒分析儀上進行檢驗)

(工作人員在口模檢測儀上檢測酒瓶)

在一系列領(lǐng)先與業(yè)界的高質(zhì)量的儀器的幫助下，該實驗室每天平均輸出6500多個檢測數(shù)據(jù)。這無疑為一瓶瓶優(yōu)質(zhì)優(yōu)秀的啤酒的出廠上市打上了更高層次的技術(shù)保障。

4小時可溯源，質(zhì)量保障萬無一失

包裝車間外，短短的幾十米走廊讓大家印象深刻。走廊兩側(cè)不僅展示了百威佛山工廠包裝線的工藝流程，還特意用紅色字體標注了質(zhì)控點，甚至在每個機臺位置還張貼了當(dāng)班責(zé)任人的信息。在這條走向包裝車間的必經(jīng)之路上，每個操作員工都在提醒自己百威嚴格的質(zhì)量和食安要求。

(百威亞太北區(qū)供應(yīng)鏈及物流副總裁程衍俊與工廠員工查看包裝長廊)

為了在產(chǎn)品質(zhì)量保障上做到萬無一失，百威啟動了“可溯源”體系，每一瓶百威啤酒都身負溯源碼。憑借這小小的溯源碼，在4小時內(nèi)就可以追溯到一瓶啤酒從麥芽到成品的所有數(shù)據(jù)，不僅可以追溯到生產(chǎn)時間、在倉庫的儲藏倉位和天數(shù)等，還能一直追溯到運輸麥芽進廠的車輛車牌號及供應(yīng)商。

(百威啟動“可溯源”體系，可4小時追溯啤酒生產(chǎn)履歷)

科技釀造，杯酒匠心，10大原則賦能更美好世界

無論是糖化車間的科技雙雄，還是包裝車間的多維度智能把控，還是每日生產(chǎn)背后的超過6500個檢測數(shù)據(jù)，一路走來，百威用頂尖的高科技設(shè)備打造了一條智慧供應(yīng)鏈，覆蓋生產(chǎn)釀造的全流程，保障產(chǎn)品質(zhì)量，鎖住食品安全的大門。

為釀造日活動特地到來的中國食品發(fā)酵工業(yè)研究院張五九副院長也對百威生產(chǎn)線的嚴格遵循的國際VPO(voyager plant optimization)工廠最優(yōu)化管理表示了高度認可，也對百威旗下啤酒產(chǎn)品的質(zhì)量表示非常有信心。對于市面上大部分的啤酒，他建議消費者在選購時可以用“看日期，看色澤、透明度及泡沫，聞香氣，嘗味道”的方式來判斷啤酒質(zhì)量的好壞。同時張五九院長還表示：“現(xiàn)行《中華人民共和國食品安全法》第一百一十八條規(guī)定國家建立統(tǒng)一的食品安全信息平臺，實行食品安全信息統(tǒng)一公布制度。面對傳言，消費者應(yīng)該理性思考和對待，如有疑問可向相關(guān)權(quán)威部門進行求證”。

(中國食品發(fā)酵工業(yè)研究院張五九副院長解讀《啤酒》國標)

百威亞太北區(qū)供應(yīng)鏈及物流副總裁程衍俊總結(jié)道：“從在田間挑選優(yōu)質(zhì)的原料到將安全美味的啤酒送到消費者的餐桌，百威一直把以“精工藝，重細節(jié)，金牌品質(zhì)”為首的釀造十大原則作為生產(chǎn)‘憲法’，用科技把握安全，用匠心造就品質(zhì)，為我們的消費者釀造更美好世界。”